La distinction principale réside dans leur maquillage élémentaire, qui anime leurs caractéristiques uniques:
Contraste critique: L'alliage 600 est unalliage de nickel élevé(Supérieur ou égal à 72% Ni), tandis que l'alliage 800 a une composition équilibrée de nickel-fer-chrome (≈30–35% Ni, avec le fer comme équilibre). Cette différence sous-tend leurs performances divergentes dans la corrosion et les scénarios à haute température.
Alliage 600:
Son contenu élevé en nickel fournit une résistance exceptionnelle àRéduction des environnements(par exemple, hydrogène, acide sulfurique à des concentrations modérées) etcorrosion alcaline(par exemple, solutions caustiques). Il résiste également mieux à la fissuration de la corrosion de contrainte de chlorure (SCC) que de nombreux alliages à base de fer et fonctionne bien dans l'eau de haute pureté (par exemple, les systèmes de liquide de refroidissement des réacteurs nucléaires). Cependant, il est moins résistant àenvironnements oxydants(par exemple, l'air à haute température) par rapport à l'alliage 800 en raison du chrome inférieur.
Alliage 800:
Avec un chrome plus élevé (19–23%), il offre une résistance supérieure àenvironnements oxydants, y compris l'air à haute température, la vapeur et les acides oxydants (par exemple, l'acide nitrique). Il résiste également à la carbure, à la nitridation et à la sulfuration à des températures élevées. Bien qu'il gère bien la corrosion générale, sa teneur en nickel inférieure la rend légèrement moins résistante au chlorure SCC et à la corrosion alcaline que l'alliage 600.
Alliage 600:
Maintient une bonne résistance mécanique et stabilité à des températures jusqu'à ~ 980 degrés (1 800 degrés F). Sa teneur élevée en nickel minimise l'expansion thermique et améliore la résistance au fluage dans les applications à long terme à haut débit. Il est particulièrement valorisé pour sa capacité à résister à la contrainte thermique cyclique sans embrittlement.
Alliage 800:
Fonctionne bien à des températures élevées similaires (jusqu'à environ 1 000 degrés / 1 832 degrés F) mais est optimisé pourrésistance à l'oxydationen exposition continue à la haute chaleur (par exemple, composants de la fournaise). Ses ajouts en aluminium et en titane (0,15 à 0,60% chacun) forment des couches d'oxyde protectrices, améliorant la stabilité dans les atmosphères oxydantes à température élevée. Il présente également une meilleure résistance au fluage que l'alliage 600 à des températures supérieures à 800 degrés en raison du renforcement des précipitations d'Al et de Ti.
La dilatation thermique plus élevée de l'alliage des années 800 peut entraîner une plus grande contrainte dans le cycle thermique, mais sa résistance au fluage à des températures extrêmes (supérieures à 800 degrés) est souvent supérieure.
Alliage 600:
Domina dans les applications nécessitant un nickel élevé et une résistance à la réduction des environnements alcalins, tels que:
Les centrales nucléaires (noyaux de réacteur, générateurs de vapeur, tuyaux de liquide de refroidissement).
Traitement chimique (manipulation de solutions caustiques, environnements riches en hydrogène).
Composants aérospatiaux (pièces de moteur à réaction exposées à la réduction des gaz).
Alliage 800:
Préféré pour oxyder les environnements à haute température, notamment:
Composants de la fournaise (tubes rayonnants, éléments de chauffage).
Équipement pétrochimique et raffinerie (échangeurs de chaleur, tubes de réformateurs).
Génération d'énergie (tubes de chaudière, super-hématrices à vapeur).
Fours industriels et systèmes de traitement thermique.
Les deux alliages sont austénitiques et soudables à l'aide de processus comme Tig (GTAW) ou MIG (GMAW), mais:
L'alliage 600 peut nécessiter un traitement thermique après le soudage (PWHT) pour réduire les contraintes résiduelles et prévenir le SCC dans les applications critiques.
La teneur en aluminium et en titane de l'alliage des années 800 peut former des phases intermétalliques cassantes si elle est surchauffée pendant le soudage, donc un contrôle minutieux de l'apport de chaleur est essentiel.
L'alliage 600 est un alliage à haute nickel optimisé pour la réduction des environnements, de la corrosion alcaline et des applications nucléaires, tandis que l'alliage 800 est un alliage de nickel-fer-chrome équilibré avec une résistance d'oxydation supérieure et une stabilité à haute température dans les scénarios oxydants. Leurs compositions divergentes les rendent adaptées à des défis industriels distincts.
