À partir de la composition, C95400 est classé comme un bronze en aluminium, principalement composé de cuivre (généralement 83-85%) avec de l'aluminium comme élément d'alliage clé (environ 9-11%). Il contient également de petites quantités de fer (2-4%) et de manganèse (1-2%), ce qui améliore sa force et sa stabilité. En revanche, le C93200 est un bronze en étain à haut plomb, avec une base de cuivre (environ 83%) allié avec de l'étain (6-8%) et du plomb (6-8%), ainsi que des ajouts mineurs de zinc (2-4%) et des oligo-éléments comme le fer ou le phosphore. La présence de plomb en C93200 est particulièrement notable, car elle confère des propriétés de lubrification uniques, tandis que l'aluminium en C95400 entraîne sa résistance et sa résistance à la corrosion.
Les propriétés mécaniques distinguent encore les deux alliages. C95400 présente une résistance et une dureté élevées, avec une résistance à la traction ultime (UTS) allant de 600 à 710 MPa et une limite d'élasticité de 240 à 360 MPa. Cela le rend beaucoup plus fort que C93200, qui a un UTS beaucoup plus bas d'environ 240 MPa et une limite d'élasticité d'environ 130 MPa. Le C95400 offre également une bonne ductilité et de la ténacité, ce qui lui permet de résister à des charges et à des impacts lourdes, tandis que C93200 est plus malléable mais moins résistant à une contrainte élevée, en s'appuyant plutôt sur sa teneur en plomb pour une amélioration de la machinabilité et de la résistance à l'usure dans des applications de charge faible à modérée.
La résistance à la corrosion est un autre domaine critique de la différence. Le C95400 est très résistant à la corrosion, en particulier dans des environnements sévères tels que l'eau de mer, les produits chimiques industriels et les atmosphères à haute humidité. Cela est dû à la formation d'une couche protectrice d'oxyde d'aluminium à sa surface, ce qui inhibe l'oxydation et la dégradation supplémentaires. En revanche, le C93200 a une résistance à la corrosion modérée, se comportant de manière adéquate dans des environnements secs ou d'eau douce, mais étant moins adaptés à l'exposition à l'eau salée ou aux produits chimiques agressifs. Le plomb en C93200 peut également être susceptible de lixiviation dans certaines conditions, limitant son utilisation dans les applications où la résistance à la corrosion est primordiale.
La densité varie également entre les deux alliages. Le C95400 a une densité plus faible d'environ 7,45 g / cm³, ce qui le rend plus léger que C93200, qui a une densité plus élevée d'environ 8,8 g / cm³ en raison de la présence de plomb et d'étain, qui sont des éléments plus denses.
Ces différences de propriétés se traduisent par des applications distinctes. Le C95400 est favorisé dans des environnements corrosifs robustes, tels que l'ingénierie maritime (pour les hélices de navires, les vannes et les tuyaux d'eau de mer), l'équipement de traitement chimique et les composants aérospatiaux, où la résistance et la résistance à la dégradation sont essentielles. Le C93200, en revanche, est largement utilisé dans les applications de roulements et de bague, comme dans les machines automobiles et industrielles, où ses propriétés d'auto-lubrification (du plomb) et une bonne machinabilité le rendent idéal pour réduire les frottements entre les pièces mobiles. Il est également utilisé dans les engrenages, les doublures d'arbre et d'autres composants où la capacité de charge modérée et la facilité de fabrication sont plus importantes que la résistance élevée ou la résistance à la corrosion extrême.
En résumé, alors que les deux sont des alliages à base de cuivre, C95400 et C93200 sont adaptés à des fins très différentes: C95400 excelle dans la résistance et la résistance à la corrosion pour les environnements exigeants, tandis que C93200 hiérarte la machinabilité et la lubricité pour une charge faible à modérée, des applications de frottement-friction.
