Incoloy 800 et Inconel 600 : Quelles sont les différences entre eux ?
Incoloy 800 et Inconel 600 : Quelles sont les différences entre eux ?
L'Incoloy 800 (alliage de fer-nickel-chrome) a une teneur en fer plus élevée et une teneur en nickel plus faible que l'Inconel 600 (alliage de nickel-chrome). Par conséquent, l'Incoloy 800 est généralement plus rentable-et convient aux applications à haute-température telles que les composants de four. L'Inconel 600, quant à lui, offre une résistance supérieure aux hautes températures et une meilleure résistance à l'oxydation, fonctionnant bien dans les applications aérospatiales et nucléaires exigeantes, mais à un prix plus élevé. La principale différence réside dans la composition : l'Inconel est principalement à base de nickel- (teneur en nickel supérieure à 50 %), tandis que l'Incoloy a une teneur en nickel plus faible et une teneur en fer plus élevée. L'Incoloy 800 présente également une meilleure résistance à la carburation et est aussi facile à usiner que l'acier inoxydable.
Quelles sont les limites de température pour l’Incoloy 800 ?
Si la déformation est de 5 % ou plus, la plage de températures de travail à chaud pour les alliages Incoloy 800H et 800HT est de 1 740 à 2 190 degrés F (950 à 1 200 degrés). Si le degré de déformation à chaud est inférieur à 5 %, la plage de températures de travail à chaud recommandée est de 1 560 à 1 920 degrés F (850 à 1 050 degrés).
Inconel 600 (alliage de nickel-chrome)
Composition: High nickel content (>50%), chrome.
Propriétés : Excellente résistance à haute-température, résistance supérieure à l'oxydation et à la corrosion, bonne usinabilité.
Applications : Composants critiques de l'aérospatiale, énergie nucléaire, industrie chimique (acides, sulfures).
Incoloy 800 (fer-nickel-alliage de chrome)
Composition : Teneur en nickel inférieure (30-35%), teneur en fer plus élevée.
Propriétés : Bonne résistance à haute-température, meilleure résistance à la carburation, facile à usiner (similaire à l'acier inoxydable), coût inférieur.
Applications : composants de fours, échangeurs de chaleur, tuyauterie de procédé, applications non-critiques à haute-température.
Composition chimique de l'Inconel 600 et de l'Incoloy 800
| Grade | Ni | Cr | C | S | Si | Mn | Cu | Fe | Al | Ti |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Inconel 600 | 72.00 minutes | 14.00 – 17.00 | 0,15 maximum | 0,015maximum | 0,50 maximum | 1,00 maximum | 0,50 maximum | 6.00 – 10.00 | – | – |
| Incoloy 800 | 30.00 – 35.00 | 19.00 – 23.00 | 0,10 maximum | 0,015 maximum | 1,00 maximum | 1,50 maximum | 0,75 maximum | 39.50 minutes | 0.15 – 0.60 | 0.15 – 0.60 |
L'alliage 800 présente une meilleure soudabilité
Inconel 600 Vs Incoloy 800 Propriétés mécaniques
| Élément | Résistance à la traction | Limite d'élasticité (0,2 % de décalage) | Point de fusion | Densité | Élongation |
|---|---|---|---|---|---|
| Inconel 600 | Psi – 95 000, MPa – 655 | Psi – 45 000, MPa – 310 | 1413 degrés (2580 degrés F) | 8,47 g/cm3 | 0.4 |
| Incoloy 800 | Psi – 75 000, MPa – 520 | Psi – 30 000, MPa – 205 | 1385 degrés (2525 degrés F) | 7,94 g/cm3 | 0.3 |
Le Nickel 600 peut résister à des températures allant jusqu'à 1 093 degrés
Comparaison des alliages Inconel 600 et 800 – Caractéristiques de résistance à la température
Deuxièmement, ces deux alliages diffèrent par leurs caractéristiques de résistance à la température. L'Inconel 600 maintient la stabilité structurelle à des températures allant jusqu'à 1 100 degrés (2 012 degrés F), ce qui le rend adapté aux applications nécessitant une exposition à des atmosphères oxydantes et à des environnements sulfurants. D'autre part, l'Inconel 800 présente une résistance supérieure à l'oxydation et à la carburation à des températures allant jusqu'à 1 300 degrés F (704 degrés), ce qui en fait un choix idéal pour les composants de fours à haute température - et d'autres applications exigeantes.
Comparaison des alliages Inconel 600 et 800 – Domaines d’application
Enfin, les domaines d’application de ces deux alliages diffèrent en raison de leurs caractéristiques uniques. L'Inconel 600 est largement utilisé dans les équipements chimiques, les composants de fours et les équipements de traitement thermique en raison de sa résistance aux atmosphères oxydantes et réductrices. L'Inconel 800, quant à lui, est utilisé dans les fours à haute température, le traitement pétrochimique et les centrales nucléaires, où son excellente résistance à l'oxydation et à la carburation est cruciale.
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