Inconel 601 contre Inconel 718

Inconel 601 contre Inconel 718

 

Inconel 601 contre Inconel 718

L'Inconel 601 présente d'excellentes propriétés de résistance à l'oxydation et de traitement thermique, ce qui en fait un matériau idéal pour la fabrication de composants de four ; tandis que l'Inconel 718, grâce au durcissement par précipitation, possède une résistance supérieure et une résistance au fluage, ce qui en fait le matériau préféré pour les composants aérospatiaux/turbines à contraintes élevées. La teneur en aluminium du 601 améliore sa résistance à la corrosion à haute température-, tandis que la structure en nickel-chrome-molybdène-niobium du 718 lui permet de conserver d'excellentes propriétés mécaniques même à des températures extrêmes.

Quel est le point de fusion de l’Inconel 718 ?

La plage de points de fusion de l'Inconel 718 est d'environ 1 260 degrés à 1 336 degrés (2 300 degrés F à 2 437 degrés F). Sa température de solidus (début de fusion) est de 1 260 degrés (2 300 degrés F) et sa température de liquidus (liquéfaction complète) est de 1 336 degrés (2 437 degrés F). Il s'agit d'un alliage à haute température connu pour sa résistance exceptionnelle et sa résistance à la corrosion dans des applications exigeantes telles que les industries aérospatiale et pétrolière/gazière.

 

L'Inconel 601 est un alliage de nickel-chrome-fer renforcé et protégé à haute température par l'ajout d'aluminium. Sa principale caractéristique est sa résistance exceptionnellement excellente à l'oxydation, à la carburation et à la sulfuration à des températures extrêmes allant jusqu'à environ 1 250 degrés, tout en conservant une résistance supérieure à haute température et une stabilité thermique. Il est spécialement conçu pour les environnements nécessitant une exposition à long-terme à des atmosphères corrosives à haute-température, tels que les équipements de traitement thermique à haute-température, les composants de fours industriels, les systèmes de combustion, les tubes de craquage pétrochimiques et les composants chauds-aérospatiaux. Il est particulièrement adapté aux conditions de fonctionnement difficiles impliquant une alternance d'oxydation et de réduction, ce qui en fait un matériau de premier ordre pour résoudre les problèmes d'oxydation à haute température et de fatigue thermique.

L'Inconel 718 est un alliage à haute température-à base de nickel-chrome-haute-renforcé par durcissement par précipitation avec des éléments tels que le niobium et le molybdène. Sa principale caractéristique est sa très haute résistance, son excellente résistance au fluage, sa résistance à la fatigue et sa bonne résistance à la corrosion à des températures allant jusqu'à environ 700 degrés. Il est largement utilisé dans la fabrication de composants critiques soumis à des contraintes extrêmes, à des températures élevées et à des charges complexes, tels que les disques, pales et carters de turbine de moteurs d'avion, les composants structurels aérospatiaux, les pièces de voitures de course hautes performances et les outils de forage pétrolier et gazier. Il s'agit de l'un des alliages à haute température les plus importants et les plus largement utilisés dans les secteurs de l'aérospatiale et de l'énergie.

inconel n06601 et inconel n07718 Composition chimique

alliage 601 et alliage 718 Propriétés mécaniques

Performances à haute-température de l'Inconel 601 et de l'Inconel 718
Inconel 601 :La température de travail à long-terme peut atteindre 1 100 degrés, avec une température maximale à court-température de 1 250 degrés. Dans les environnements à haute -température, il présente une bonne résistance à l'oxydation et au fluage, en s'appuyant principalement sur le film d'oxyde dense formé par le chrome pour résister à l'oxydation à haute-température.

Inconel 718 :La limite supérieure de la température de travail à long-terme est de 650 degrés, avec une température maximale à court-température de 800 degrés. Au-dessus de 650 degrés, sa phase de renforcement par précipitation (« phase ») se décompose, entraînant une diminution significative des propriétés mécaniques. Cependant, en dessous de 650 degrés, sa résistance au fluage à haute température et sa résistance à la fatigue sont supérieures à l'Inconel 601.

Résistance à la corrosion de l'Inconel 601 et de l'Inconel 718
Inconel 601 :Sa forte teneur en chrome lui confère une excellente résistance à l’oxydation et à la corrosion gazeuse. Il peut résister aux acides oxydants (tels que l'acide nitrique) et aux environnements de sulfures à haute -température, ce qui le rend adapté aux environnements corrosifs à haute-température de l'industrie chimique ; cependant, sa résistance à la corrosion dans les acides réducteurs (tels que l'acide chlorhydrique et l'acide sulfurique) est plus faible.

Inconel 718 :Contenant des éléments de molybdène et de niobium, en plus d'un certain degré de résistance à l'oxydation, il présente une meilleure résistance à la corrosion dans les environnements réducteurs d'acides, d'eau de mer et de brouillard salin, et présente une bonne résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte, ce qui le rend adapté aux environnements corrosifs complexes tels que l'ingénierie maritime et l'extraction de pétrole et de gaz.

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À propos de Gnee Steel

Gnee Steel est un fabricant professionnel d'alliages à base de nickel-, notamment Nickel 201, Nickel 202, Hastelloy C-276, Hastelloy C-22, Hastelloy B, Hastelloy C-4, Inconel 600, Inconel 625, Inconel 718, Inconel X-750, Incoloy 800, Incoloy 800H/HT, Incoloy 825, Monel 400, Monel K500 et autres matériaux en alliage haute température. Nous sommes spécialisés dans la production et la vente de matériaux en alliage. Les produits de Gnee Steel sont largement utilisés dans les domaines de l'aérospatiale, de la chimie, de la production d'électricité, de l'automobile, de l'énergie nucléaire et dans d'autres domaines, et nous pouvons fournir des solutions de matériaux en alliage personnalisées en fonction des besoins des clients. Pour toute demande de renseignements sur les prix des matériaux en alliage ou sur les solutions de matériaux en alliage personnalisées, n'hésitez pas à nous contacter par e-mail à l'adressess@gneemetal.compour un devis.

 

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