La différence entre les barres rondes Inconel 601 et 625

La différence entre les barres rondes Inconel 601 et 625
Les tiges d'Inconel 601 présentent d'excellentes performances en oxydation à haute -température (grâce à la teneur en aluminium), tandis que les tiges d'Inconel 625 possèdent une résistance globale supérieure à la corrosion (en particulier contre la corrosion par piqûre et la corrosion caverneuse) et une résistance à haute température -plus élevée (en raison de la teneur en molybdène et en niobium). Par conséquent, les tiges en alliage 601 conviennent mieux aux composants de fours, tandis que les tiges 625 sont idéales pour les applications d'équipements marins/chimiques, malgré le fait que les tiges 601 aient un point de fusion légèrement plus élevé et une bonne résistance à la carburation.
Quelle est la différence entre l'Inconel 625 et l'Inconel 601 ?
L'Inconel 601 a un point de fusion de 2 467 degrés F (1 350 degrés), tandis que l'Inconel 625 a un point de fusion de 2 375 degrés F (1 310 degrés). En termes de résistance à la traction à température ambiante, l'Inconel 601 varie de 590 à 930 MPa, tandis que l'Inconel 625 a une résistance légèrement supérieure de 690 à 895 MPa.

Spécification de la barre ronde Inconel 601/625
| Spécification | ASTM B166/ASTM SB166 |
| Norme dimensionnelle | EN, DIN, JIS, ASTM, BS, ASME, AISI |
| Gamme | 3,17 MM À 350 MM DE DIAMÈTRE |
| Taille | Taille de la barre ronde : 3 mm ~ 800 mm Taille de la barre carrée : 4 mm * 4 mm ~ 100 mm * 100 mm Taille de la barre plate : 2 mm ~ 100 mm Taille de la barre hexagonale : 2 mm ~ 100 mm |
| Épaisseur | 50 mm à 6 000 mm de longueur |
| Longueur | 1 à 6 mètres, longueur de coupe personnalisée |
| Finition | Noir, poli brillant, tourné grossièrement, finition NO.4, finition mate, finition BA |



Qualités équivalentes de barre ronde/fil Inconel 601/625
| STANDARD | UNS | WERKSTOFF NR. | AFNOR | GOST | OU | BS | JIS | FR |
| Inconel 601 | N06601 | 2.4851 | NC23FeA | XH60BT | ЭИ868 | NA 49 | FCN 601 | NiCr23Fe |
| Inconel 625 | N06625 | 2.4856 | NC22DNB4M | ХН75МБТЮ | ЭИ602 | NA 21 | FCN 625 | NiCr22Mo9Nb |
Composition chimique de la barre ronde/du fil Inconel 601/625
| Grade | Ni | Fe | C | Mn | Si | Cu | Cr | S | Mo | Co | Al | Ti | Nb |
| 601 | 58.0 – 63.0 | Équilibre | 0,10 maximum | 1,0 maximum | 0,50 maximum | 1,0 maximum | 21.0 – 25.0 | 0,015 maximum | 8.0-10.0 | - | 1.0 – 1.7 | - | - |
| 625 | 58,0 maximum | 5,0 maximum | 0,10 maximum | 0,50 maximum | 0,50 maximum | - | 20.0 - 23.0 | 0,015 maximum | 8.0 - 10.0 | 1,0 maximum | 0,40 maximum | 0,40 maximum | 3.15 - 4.15 |
Propriétés mécaniques de la barre ronde/fil Inconel 601/625
| Grade | Densité | Point de fusion | Résistance à la traction | Limite d'élasticité (0,2 % de décalage) | Élongation |
| 601 | 8,1 g/cm3 | 1411 degrés (2571 degrés F) | Psi – 80 000, MPa – 550 | Psi – 30 000, MPa – 205 | 30 % |
| 625 | 8,4 g/cm3 | 1350 degrés (2460 degrés F) | Psi – 1,35 000, MPa – 930 | Psi – 75 000, MPa – 517 | 42.5 % |
Taille de la barre ronde Inconel 601/625
| Métrique | Barreau américain | ASTM/Canadien | japonais | ||||
| Taille de la barre | Diam. (mm) | Taille de la barre | Diam. (Pouce) | Taille de la barre | Diam. (mm2) | Taille de la barre | Diam. (mm) |
| 5 | 5 | #2 | 0.250 | 10M | 100 | 6 | 6 |
| 5.5 | 5.5 | #3 | 0.375 | 15M | 200 | 10 | 10 |
| 6 | 6 | #4 | 0.500 | 20M | 300 | 13 | 13 |
| 7 | 7 | #5 | 0.600 | 25M | 500 | 16 | 16 |
| 8 | 8 | #6 | 0.750 | 30M | 700 | 19 | 19 |
| 9 | 9 | #7 | 0.875 | 35M | 1000 | 22 | 22 |
| 10 | 10 | #8 | 1.000 | 45M | 1500 | 25 | 25 |
| 11 | 11 | #9 | 1.125 | 55M | 2500 | 29 | 29 |
| 12 | 12 | #10 | 1.250 | 32 | 32 | ||
| 14 | 14 | #11 | 1.375 | 35 | 35 | ||
| 16 | 16 | #12 | 1.500 | 38 | 38 | ||
| 18 | 18 | #13 | 1.600 | 41 | 41 | ||
| 20 | 20 | #14 | 1.750 | 44 | 44 | ||
| 22 | 22 | #15 | 1.875 | 48 | 48 | ||
| 25 | 25 | #16 | 2.000 | 51 | 51 | ||
| 28 | 28 | #18 | 2.250 | 57 | 57 | ||
| 32 | 32 | ||||||
| 36 | 36 | ||||||
| 40 | 40 | ||||||
| 44 | 44 | ||||||
| 50 | 50 | ||||||
Comment choisir
Si vous avez besoin d'un alliage pour les composants de fours, les échangeurs de chaleur et les applications nécessitant une excellente résistance à l'oxydation et à la carburation à des températures extrêmement élevées, choisissez l'alliage 601.
Si vous avez besoin d'un alliage pour du matériel marin, des équipements chimiques ou des composants aérospatiaux, et que vous avez besoin d'une résistance maximale aux piqûres, à la corrosion caverneuse et à la corrosion générale, choisissez l'alliage 625.
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