Quelles sont les différences entre les tiges Inconel 600 et les barres rondes Inconel 718 ?
Quelles sont les différences entre les tiges Inconel 600 et les barres rondes Inconel 718 ?
Les barres rondes en Inconel 600 offrent une excellente résistance aux températures élevées et à l'oxydation, ce qui les rend adaptées aux composants de fours ; tandis que les barres en alliage Inconel 718 possèdent une résistance et une ténacité supérieures, en particulier à des températures allant jusqu'à 1 300 degrés F, grâce à leur capacité de durcissement par précipitation (niobium/molybdène), ce qui les rend idéales pour les applications de fond de puits dans l'aérospatiale et le pétrole et le gaz. La principale différence réside dans leurs mécanismes de renforcement : l'alliage 600 repose sur un renforcement par solution solide, tandis que l'alliage 718 utilise un durcissement par précipitation (durcissement par vieillissement), ce qui se traduit par des propriétés mécaniques plus élevées pour les barres 718, mais les barres 600 offrent une meilleure résistance à certains milieux corrosifs (tels que la fissuration par corrosion sous contrainte de chlorure).
L'Inconel 718 subit-il un écrouissage ?
L'Inconel 718 est sujet à un écrouissage rapide, entraînant des températures extrêmement élevées à l'interface de l'outil-pièce, ce qui accélère l'usure de l'outil. Depuis des décennies, les ingénieurs recherchent diverses méthodes pour relever ces défis, notamment le développement d'outils de coupe avancés, l'optimisation des paramètres de coupe et l'utilisation de nouvelles stratégies d'usinage.
Inconel 600/718 Barres rondes de qualité équivalente
| STANDARD | WERKSTOFF NR. | UNS | JIS | BS | GOST | AFNOR | FR |
| Inconel 600 | 2.4816 | N06600 | FCN 600 | NA 13 | МНЖМц 28-2,5-1,5 | NC15FE11M | NiCr15Fe |
| Inconel 718 | 2.4668 | N07718 | FCN 718 | – | – | – | – |
Composition chimique des barres rondes Inconel 600/718
| Grade | C | Mn | Si | Cu | S | Fe | Mo | Ni | Cr |
| Inconel 600 | 0,15 maximum | 1 maximum | 0,50 maximum | 0,50 maximum | 0,15 minutes | 6.0-10.0 | – | 72 minutes | 14.0–17.0 |
| Inconel 718 | 0,08 maximum | 0,35 maximum | 0,35 maximum | 0,30 maximum | 0,15 minutes | – | – | 50,0-55,0 minutes | 17.0–21.0 |
Propriétés mécaniques des barres rondes Inconel 600/718
| Propriété | Barre ronde en Inconel 600 (recuit) | Barre ronde en Inconel 718 (vieillie/traitée thermiquement) |
|---|---|---|
| Résistance à la traction (MPa, min) | 550 – 690 | 1275 – 1375 |
| Limite d'élasticité (décalage de 0,2 %, MPa, min) | 240 | 1035 – 1170 |
| Allongement (% en 50 mm, min) | 30 | 12 – 20 |
| Réduction de la superficie (% min) | 30 – 40 | 15 – 25 |
| Dureté (Rockwell C) | – | 36 – 44 HRC |
| Dureté (Rockwell B) | 90 HRB maximum | – |
| Dureté (Brinell HB) | 90 – 150 HB | 330 – 410 HB |
| Résistance au cisaillement (MPa) | ~345 | ~690 |
| Résistance à la fatigue (limite d'endurance, MPa) | Modéré | Très élevé |
| Résistance au fluage | Bon jusqu'à ~ 700 degrés | Excellent jusqu'à ~ 650 degrés |
| Température de service maximale (continue) | ~700 degrés | ~650 degrés |
| Résistance aux chocs (Charpy V-encoche, J) | Modéré | Bien |
| Module d'élasticité (GPa) | 214 | 205 |
| Coefficient de Poisson | 0.29 | 0.30 |
Gamme de tailles de barre polie en alliage 718
| TAILLES (pouces) | TAILLES (mm) | Tolérance ISO |
| 3/4″ – 2.00" | 20.00 – 50.00 | h10-h9-h11 |
| 5/6" – 2.50" | 10.00 – 75.00 | h9-h8-h11-h10 |
| 1/8" – 3.00" | 3.00 – 75.00 | h9-h8-h11-h10 |
| 1.50" – 6.00" | 40.00 – 150.00 | h11-DIN 1013, h11 |
Tolérance pour les barres rondes forgées à chaud en Inconel 718
| Taille de barre ronde d'Inconel | Rang de tolérance | ||
| Groupe 1 | Groupe 2 | Groupe 3 | |
|---|---|---|---|
| >80 ~ Inférieur ou égal à 110 | ±0.090 | ±1.000 | ±1.010 |
| >7 ~ Inférieur ou égal à 20 | ±0.025 | ±0.035 | ±0.040 |
| >20 ~ Inférieur ou égal à 30 | ±0.030 | ±0.040 | ±0.050 |
| >50 ~ Inférieur ou égal à 80 | ±0.060 | ±0.070 | ±0.080 |
| >110 ~ Inférieur ou égal à 150 | ±1.020 | ±1.030 | ±1.040 |
| >30 ~ Inférieur ou égal à 50 | ±0.040 | ±0.050 | ±0.060 |
Résumé des principales différences entre les tiges en alliage 718 et 600
Résistance et durcissement : les tiges en alliage 718 peuvent atteindre une résistance extrêmement élevée grâce au durcissement par précipitation ; L'alliage 600 ne peut pas être durci par précipitation et sa résistance dépend des propriétés inhérentes de l'alliage.
Composition : les tiges en alliage 718 contiennent du niobium (Nb) et du molybdène (Mo) pour améliorer la résistance ; L'alliage 600 ne contient pas ces éléments.
Applications principales : les tiges en alliage 600 sont principalement utilisées dans les applications nécessitant une résistance à la chaleur et à l'oxydation, telles que les composants de fours ; Les tiges en alliage 718 sont principalement utilisées dans les composants aérospatiaux et énergétiques à haute-contrainte et haute-performance.
Usinabilité : les tiges d'Inconel 600 sont généralement plus faciles à usiner ; Les tiges en alliage 718 sont plus difficiles à usiner en raison de leur écrouissage rapide.
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