Quelles sont les notes d'inconvalence

1. Quelles sont les notes de Inconel?

Inconel 600: Un alliage de chrome de nickel (72% de Ni, 14-17% Cr) avec une excellente résistance à l'oxydation et à la corrosion à haute température dans les acides, les alcalis et l'eau de mer. Utilisé dans le traitement chimique, les échangeurs de chaleur et les applications nucléaires.

Inconel 625: Contient 58% de Ni, 20-23% Cr et du molybdène significatif (8-10%) et du niobium (3,15-4,15%). Offre une résistance à la corrosion supérieure dans des environnements agressifs (par exemple, l'eau de mer, les solutions de chlorure) et une résistance à haute température jusqu'à 980 degrés (1800 degrés F). Largement utilisé dans les industries de l'aérospatiale, de la marine et du pétrole / gaz.

Inconel 718: Un alliage durci des précipitations (50-55% de Ni, 17-21% CR, 5-6,5% NB) avec une résistance et une résistance exceptionnelles à 650 degrés (1200 degrés F). Ses précipités "(ni₃nb) offrent de la dureté, ce qui le rend idéal pour les turbines à gaz, les moteurs-fusées et les composants à haute pression.

Inconel X-750: Un grade de précipitation (70% + Ni, 14-17% Cr, Al / Ti pour la formation de phase) avec une forte résistance à 760 degrés (1400 degrés F). Utilisé dans les attaches aérospatiales, les lames de turbine et les applications cryogéniques.

Inconel 617: Un alliage de nickel-chrome-cobalt (50% de Ni, 22-24% CR, 10-15% CO) avec une excellente résistance d'oxydation jusqu'à 1100 degrés (degré 2012 F). Commun dans les combusteurs de turbines à gaz et les fours industriels.

Inconel 686: Un grade de molybdène élevé (48% de Ni, 21-23% Cr, 16-18% MO) avec une résistance extrême aux piqûres et à la corrosion des crevasses dans les environnements riches en halogénures (par exemple, l'eau de mer, les acides). Utilisé dans le traitement chimique et le dessalement.

Inconel 738LC: Une variante à faible teneur en carbone de Inconel 738, optimisée pour la résistance au fluage à 900 degrés (1650 degrés F). Utilisé dans les lames de turbine à gaz et les composants de la coupe à chaud.

2. Est-ce que l'inconvalence de rouille dans l'eau?

Une couche protectrice d'oxyde de chrome (cr₂o₃) qui se forme à sa surface, empêchant l'oxydation supplémentaire.

Une teneur élevée en nickel (souvent 50% +), ce qui améliore la résistance à la corrosion aqueuse, y compris l'eau de mer, l'eau douce et l'eau de haute pureté.

3. Pourquoi les inconvénients se casse-t-il?

Fissure de fatigue thermique: Se produit lorsque les composants subissent un chauffage et un refroidissement répétés (par exemple, pièces de turbine à gaz), provoquant une expansion / contraction thermique cyclique. Cela crée un stress qui affaiblit les joints de grains au fil du temps, conduisant à des fissures.

Rupture de fluage: At high temperatures (>650 degrés / 1200 degrés F), un stress prolongé peut provoquer une déformation progressive (fluage). Si la contrainte dépasse la résistance au fluage de l'alliage, les fissures se forment, généralement le long des joints de grains où la diffusion et la croissance du vide sont concentrés.

Crackage de corrosion des contraintes (SCC): Se produit dans des environnements corrosifs (par exemple, l'eau riche en chlorure, l'acide sulfurique) lorsque le matériau est sous stress en traction. La combinaison de la corrosion et du stress affaiblit la microstructure, initiant des fissures qui se propagent rapidement.

Défauts de soudage: Les mauvaises pratiques de soudage (par exemple, une introduction à la chaleur, une contamination ou un refroidissement rapide) peuvent provoquer des fissures chaudes (fissures de solidification) ou des fissures à froid (fissuration induite par l'hydrogène) dans les zones de soudure, où la microstructure de l'alliage est modifiée.

Surcharge mécanique: Le dépassement de la limite d'élasticité de l'alliage ou de la résistance à la traction ultime sous des charges statiques ou dynamiques (par exemple, impact) peut entraîner des fissures ductiles ou cassantes, en fonction de la température et du taux de déformation.

4. Le désavant a-t-il besoin de passivation?

Passivation naturelle: Inconel forme une couche protectrice d'oxyde de chrome spontanément lorsqu'elle est exposée à l'air ou aux environnements oxygénés. Cette couche empêche une nouvelle corrosion, ce qui rend la passivation inutile pour une utilisation générale.

Après l'usinage, le broyage ou le soudage: ces processus peuvent éliminer la couche d'oxyde naturel ou laisser des contaminants de surface (par exemple, les particules de fer de l'outillage). La passivation (en utilisant des solutions d'acide nitrique ou d'acide citrique) élimine les contaminants et accélère la formation d'une couche d'oxyde frais et uniforme, améliorant la résistance à la corrosion.

Dans les applications de haute pureté ou critiques: des industries comme l'aérospatiale ou les produits pharmaceutiques peuvent spécifier la passivation pour assurer une résistance maximale à la corrosion, en particulier dans les composants exposés à des liquides agressifs.